Como funciona uma máquina de moldagem por sopro de extrusão na embalagem?

Como Funciona uma Máquina de Moldagem por Sopro de Extrusão no que diz Respeito à Embalagem?

O Que uma Máquina de Moldagem por Sopro de Extrusão Possui em Termos de Embalagem

Uma máquina de moldagem por sopro de extrusão terá alguns elementos essenciais. A primeira dessas partes é um extrusor. O extrusor recebe alguns materiais plásticos brutos, a maioria dos quais é fornecida em forma de pellets. Esses pellets são inseridos através de um funil em uma rosca rotativa. A rosca rotativa aquece e derrete o plástico. O sistema de aquecimento que fica ao redor do barril do extrusor garante que a temperatura correta seja mantida para derreter o plástico.

Uma vez que o plástico tenha sido derretido e esteja em um estado fundido, ele é então forçado através de uma matriz. A matriz é um tipo de ferramenta que moldará o plástico fundido em uma forma tubular, conhecida como pré-forma (parison). A pré-forma é a primeira etapa do produto de embalagem. É essencial que a matriz determine o tamanho e a espessura da pré-forma, pois isso terá um grande impacto na qualidade da embalagem finalizada.

O molde é considerado outra parte crítica. O molde possui duas partes que permitem que ele abra e feche. Ele é construído conforme o formato desejado para a embalagem, podendo incluir garrafas ou recipientes. Quando uma pré-forma é extrudada, o molde fecha ao redor dela, permitindo que a pré-forma seja fixada.

Uma parte igualmente importante é o sistema de injeção de ar.

O interior do pré-formado contém uma agulha de ar que injeta o ar comprimido, fazendo com que o pré-formado aumente de tamanho. O pré-formado pressurizado então se expande, alcançando as paredes internas do molde e assumindo seu formato. Neste momento, o pré-formado adquire a forma do molde.

Máquina de Moldagem por Sopro de Extrusão na Embalagem

O funcionamento de uma máquina de moldagem por sopro de extrusão no que diz respeito à embalagem é um processo passo a passo. O primeiro passo é o extrusor, que começa derretendo e extrudando o plástico. Os grãos plásticos são levados para a tremonha do extrusor, onde o plástico fundido é produzido. Ao atingir o estado fundido, o plástico encontra-se em uma condição na qual pode ser moldado e aquecido. Nesta etapa, ele é passado através do duto para criar um pré-formado. O pré-formado fica pendurado no duto, pronto para ser trabalhado.

A próxima etapa é a fase do molde, onde o parison está agora pronto para ser movido e extrudado. O parison está pronto e mantido no comprimento definido. O molde fecha e se move em direção ao parison inferior, ao mesmo tempo em que se fixa ao parison superior. O parison é firmemente segurado, enquanto o excesso de plástico é cortado do topo e da base. O plástico excedente cortado pode ser reciclado a qualquer momento.

A próxima etapa do processo é agora a injeção de ar e expansão do parison.

Após o fechamento do molde, a agulha de ar penetra no parison, que então recebe injeção de ar comprimido. Devido à pressão do ar, o parison estica e, ao fazê-lo, toca a parede interna do molde. Como a forma interna do molde é transferida para o parison, este assume a forma da cavidade do primeiro, que corresponde ao formato desejado do produto de embalagem.

Em seguida, vem a etapa de resfriamento e solidificação. Normalmente, um molde contém um sistema de refrigeração com canais de água. A água dentro desses canais resfria o plástico ao interceptar o calor emitido pela forma fundida. O formato sinuoso dos canais garante que um volume menor de água seja utilizado em comparação com um sistema de câmara única, resfriando assim o molde de forma mais rápida. Durante o resfriamento, se alterações no ciclo de tempo forem feitas, ou seja, se o tempo for definido muito baixo, o plástico não resfria e solidifica, fazendo com que a embalagem fique deformada quando o molde for aberto. Por outro lado, definir o ciclo muito longo faz com que a produção do sistema não funcione de maneira eficiente.

A última etapa é a abertura do molde e a ejeção do produto. Primeiramente, o molde é ejetado e a embalagem também é ejetada. A embalagem é finalizada com o sistema do plástico e outros. Uma esteira transportadora ou um braço robótico remove o produto para operações adicionais, como aparar ou etiquetar.

Benefícios da Máquina de Moldagem por Sopro de Extrusão na Produção de Embalagens

Utilizada na produção de embalagens, as máquinas de moldagem por sopro de extrusão possuem suas próprias vantagens. Uma das vantagens é a capacidade das máquinas de criar diferentes formatos e tamanhos de embalagens. As máquinas podem produzir frascos pequenos utilizados para embalar cosméticos e, simplesmente alterando o molde, também podem produzir grandes recipientes que armazenam produtos químicos industriais. Essa capacidade torna as máquinas adequadas para atender às diferentes exigências de embalagem de diversos setores.

Além de ser capaz de criar diferentes formatos e tamanhos, as máquinas também possuem alta eficiência de produção. As máquinas têm a capacidade de trabalhar continuamente, produzindo diversos produtos de embalagem em um período limitado de tempo. O plástico é derretido e o produto é ejectado de maneira automatizada. Menos operações manuais também significa que a velocidade de produção é elevada e erros humanos são evitados. A alta eficiência das máquinas contribui significativamente para atender à grande demanda por embalagens no mercado.

Ademais, as máquinas também garantem embalagens de alta qualidade. A embalagem uniforme também apresenta alta qualidade, devido à superfície lisa e espessura consistente. A qualidade é assegurada por meio do controle cuidadoso da temperatura do extrusor e da pressão do ar durante o processo de injeção.

O sistema de refrigeração no molde ajuda as embalagens a se tornarem fortemente solidificadas, o que as torna resistentes. Isso ajuda a evitar vazamentos em produtos líquidos. Essa é uma das qualidades necessárias na embalagem para proteger o conteúdo em seu interior. Além disso, a máquina de moldagem por sopro com extrusão é econômica, pois utiliza diferentes tipos de plástico, incluindo materiais reciclados, reduzindo assim o impacto ambiental dos materiais brutos. Ela também é automatizada, o que contribui para a redução da mão de obra. Os moldes utilizados nas máquinas também possuem vida útil curta, o que ajuda ainda mais na redução dos custos de produção.

Aplicações Comuns da Máquina de Moldagem por Sopro com Extrusão na Indústria de Embalagens

A indústria de embalagens continua a utilizar máquinas de moldagem por sopro de extrusão. Uma das aplicações é a fabricação de garrafas plásticas. Essas garrafas plásticas são utilizadas para armazenar água potável, refrigerantes, sucos e até óleo de cozinha. Essas máquinas podem produzir garrafas plásticas de diversos tamanhos, começando de 500ml até 5 litros e até mais. Essas garrafas possuem um design leve e selo muito bom. Isso ajuda a manter o conteúdo fresco e evita contaminação.

Outra aplicação comum é a fabricação de caixas plásticas. Essas caixas são principalmente utilizadas para armazenar alimentos e produtos alimentícios, como lanches, cereais e até alimentos congelados.

Detergentes, shampoos e cosméticos também são atendidos. Para facilitar o manuseio, os recipientes podem ser equipados com diversos tipos de alças ou tampas. Eles também são projetados para serem de uso fácil. Para proteger os recipientes durante o armazenamento ou transporte, o processo de moldagem por sopro de extrusão torna os recipientes resistentes.
 
Essas máquinas também fabricam barris e tambores de plástico. Esses grandes recipientes industriais são utilizados para armazenar óleos, lubrificantes e produtos químicos. Como os tambores e barris possuem paredes espessas, são resistentes ao impacto, duráveis e suportam produtos químicos. Eles também possuem uma forte barreira química para proteger o conteúdo do plástico.
 
As máquinas de moldagem por sopro de extrusão de plástico também são utilizadas para fabricar tubos de plástico. Esses tubos armazenam pomadas, pasta de dente e cola. Os tubos também são especialmente projetados para permitir que o conteúdo seja facilmente espremido. Para atender às diferentes especificações dos produtos, as máquinas são projetadas para produzir tubos de diversos tamanhos.