Jak działa maszyna do wytłaczania i formowania z tworzyw sztucznych w przemyśle opakowaniowym?

Jak działa maszyna do wytłaczania i formowania wtryskowego w kontekście opakowań?

Z czego składa się maszyna do wytłaczania i formowania wtryskowego w aspekcie opakowań

Maszyna do wytłaczania i formowania wtryskowego składa się z kilku kluczowych elementów. Pierwszym z tych elementów jest wytłaczarka. Wytłaczarka otrzymuje surowce plastyczne, najczęściej w postaci granulatu. Granulat ten wprowadza się przez zasobnik do obrotowego śruby. Śruba obrotowa ogrzewa i topi plastik. System grzewczy, wbudowany wokół cylindra wytłaczarki, zapewnia utrzymanie odpowiedniej temperatury do stopienia plastiku.

Po roztopieniu tworzywa sztucznego i osiągnięciu przez niego stanu ciekłego jest ono następnie przepychane przez matrycę. Matryca to rodzaj narzędzia, które nadaje ciekłemu plastikowi formę rurki zwanej precursorem (parison). Precursor stanowi pierwszy etap produkcji opakowania. Istotne jest, aby matryca określała rozmiar i grubość ścianek precursoa, ponieważ będzie to miało duży wpływ na jakość opakowania po jego zakończeniu.

Kolejną kluczową częścią jest forma. Forma składa się z dwóch połówek, które umożliwiają jej otwieranie i zamykanie. Wykonana jest w kształcie docelowego opakowania, jak butelka czy pojemnik. Gdy precurs zostanie wytłoczony, forma zamyka się wokół niego, umożliwiając jego zamocowanie.

Równie ważnym elementem jest system wtrysku powietrza.

Wewnątrz parisonu znajduje się igła powietrzna, która wprowadza sprężone powietrze, powodując rozszerzanie się parisonu. Następnie parison pod ciśnieniem przylega do wewnętrznych ścianek formy, przyjmując jej kształt. W ten sposób forma nadaje swój kształt parisonowi.

Maszyna do wytłaczania i dmuchania w przemyśle opakowań

Działanie maszyny do wytłaczania i dmuchania w kontekście produkcji opakowań to proces krok po kroku. Pierwszym krokiem jest ekstruder, który rozpoczyna topienie i wytłaczanie tworzywa sztucznego. Granulat plastyczny jest podawany do zasobnika ekstrudera, gdzie powstaje masa plastyczna. Po osiągnięciu stanu ciekłego tworzywo jest gotowe do dalszej obróbki. W tym etapie masa przepływa przez głowicę, tworząc parison. Parison zwisa z głowicy, gotowy do dalszej obróbki.

Następnym etapem jest etap formy, gdzie parison jest już gotowy do przeniesienia i ekstruzji. Parison jest teraz gotowy i utrzymywany w zadanej długości. Forma zamyka się i przesuwa w kierunku dolnego parisona, jednocześnie zaciskając się na górnym parisonie. Parison jest mocno utrzymywany, podczas gdy nadmiar plastiku jest cięty z góry i dołu. Nadmiar plastiku można recykować w dowolnym momencie.

Następnym etapem procesu jest teraz iniekcja powietrza i rozszerzanie parisona.

Po zamknięciu formy igła powietrzna przenika przez parison, który następnie zostaje wypełniony sprężonym powietrzem. Dzięki ciśnieniu powietrza parison się rozciąga i dotykając wewnętrznej ścianki formy. Ponieważ wewnętrzny kształt formy zostaje przeniesiony na parison, ten ostatni przyjmuje kształt wnęki formy, który odpowiada pożądanemu kształtowi opakowania.

Następnym etapem jest ochładzanie i krzepnięcie. Zazwyczaj forma zawiera system chłodzenia z kanałami wodnymi. Woda w tych kanałach obniża temperaturę plastiku, pochłaniając ciepło emitowane przez stopioną masę. Wiotki kształt kanałów zapewnia mniejsze zużycie wody w porównaniu z systemem jednokomorowym, umożliwiając szybsze chłodzenie formy. Podczas procesu chłodzenia, jeśli nastąpi zmiana czasu cyklu, np. czas zostanie ustawiony zbyt nisko, plastik nie ostygnie i nie zakrzepnie, co z kolei spowoduje deformację opakowania po otwarciu formy. Z kolei zbyt długi czas cyklu nie pozwala na efektywne działanie systemu produkcyjnego.

Ostatnim etapem jest otwarcie formy i wyrzut produktu. Najpierw zostaje odrzucona forma, a następnie również opakowanie. Opakowanie zostaje ukończone z systemem plastiku i innymi elementami. Taśmociąg lub ramię robota zabiera produkt do dalszych operacji, takich jak przycinanie czy etykietowanie.

Zalety maszyny do wytłaczania i formowania w procesie produkcji opakowań

Maszyny do wytłaczania i formowania stosowane w produkcji opakowań mają swoje własne zalety. Jedną z nich jest możliwość tworzenia różnych kształtów i rozmiarów opakowań. Maszyny te potrafią produkować małe butelki używane do opakowania kosmetyków, a po prostu zmieniając formę – również duże pojemniki przeznaczone na chemikalia przemysłowe. Ta możliwość czyni maszyny odpowiednimi do zaspokojenia różnych wymagań związanych z opakowaniami w różnych sektorach.

Oprócz możliwości tworzenia różnych kształtów i rozmiarów maszyny charakteryzują się również wysoką wydajnością produkcji. Maszyny mają możliwość pracy ciągłej, pozwalając na wytwarzanie wielu produktów opakowaniowych w ograniczonym czasie. Tworzywo plastyczne jest topione, a gotowy produkt wyrzucany w sposób zautomatyzowany. Mniejsza liczba operacji ręcznych oznacza również wyską prędkość produkcji i eliminację błędów ludzkich. Wysoka wydajność maszyn znacznie pomaga w zaspokojeniu dużego popytu na opakowania na rynku.

Dodatkowo maszyny gwarantują również wysoką jakość opakowań. Jednolite opakowanie cechuje się także wysoką jakością, ponieważ jest gładkie i ma stałą grubość. Jakość jest zapewniana dzięki dokładnej kontroli temperatury ekstrudera oraz ciśnienia powietrza podczas wtrysku.

System chłodzący w formie pozwala na silne zastygnięcie opakowań, co czyni je bardziej wytrzymałymi. Pomaga to w zapobieganiu wyciekaniu produktów ciekłych. Jest to jedna z cech wymaganych w opakowaniach w celu ochrony zawartości wewnątrz. Dodatkowo, maszyny do wytłaczania i dmuchania są ekonomiczne, ponieważ wykorzystują różne rodzaje tworzyw sztucznych, w tym również używane, co zmniejsza wpływ na środowisko surowców pierwotnych. Są również zautomatyzowane, co pomaga w obniżeniu kosztów pracy. Formy stosowane w maszynach mają także krótki okres użytkowania, co dodatkowo przyczynia się do obniżenia kosztów produkcji.

Powszechne zastosowania maszyny do wytłaczania i dmuchania w przemyśle opakowaniowym

Industria opakowań nadal wykorzystuje maszyny do wytłaczania i formowania zdmuchowego. Jednym z zastosowań jest produkcja butelek plastikowych. Do tych plastikowych butelek nalewa się wodę do picia, napoje gazowane, soki owocowe, a nawet olej roślinny. Maszyny te pozwalają na wytwarzanie butelek plastikowych o różnych pojemnościach, począwszy od 500 ml do 5 litrów i więcej. Butelki te mają lekką konstrukcję i są bardzo dobrze uszczelnione. Pomaga to zachować świeżość zawartości i uniknąć zanieczyszczenia.

Innym powszechnym zastosowaniem jest produkcja plastikowych pudełek. Służą one głównie do przechowywania żywności i produktów spożywczych, takich jak przekąski, płatki śniadaniowe czy nawet produkty mrożone.

Odpowiednie pojemniki wytwariane są również na detergenty, szampony i kosmetyki. W celu łatwiejszego użytkowania pojemniki mogą być wyposażone w różne rodzaje uchwytów lub wieczków. Są również projektowane tak, aby łatwo z nich korzystać. Aby zapewnić odporność pojemników podczas składowania lub transportu, proces wytłaczania i formowania zdmuchowego sprawia, że są one wytrzymałe.
 
Maszyny te produkują również plastikowe beczki i bębny. Te duże pojemniki przemysłowe służą do przechowywania olejów, smarów i chemikaliów. Ponieważ bębny i beczki mają grube ścianki, są odporne na uderzenia, trwałe i odporne na działanie chemikaliów. Posiadają również silny barierę chemiczną, która chroni zawartość przed plastikiem.
 
Maszyny do wytłaczania i formowania z tworzyw sztucznych są również używane do produkcji plastikowych tub. W tych tubach przechowuje się maści, pastę do zębów i kleje. Tubki zostały specjalnie zaprojektowane tak, aby zawartość można było łatwo wycisnąć. Aby spełnić różne specyfikacje produktów, maszyny zaprojektowano tak, by wytwarzały tubki w wielu różnych rozmiarach.