Hoe werk 'n ekstrusieblaasvormmasjien in verpakking?

Hoe Werk 'n Ekstrusieblaasvormmasjien met Betrekking tot Verpakking?

Wat 'n Ekstrusieblaasvormmasjien Inhoud in Verband met Verpakking

'n Ekstrusieblaasvormmasjien sal 'n paar kritieke elemente hê. Die eerste van hierdie dele is 'n ekstruder. Die ekstruder ontvang 'n paar plastiekr grondstowwe, waarvan die meeste as pille kom. Hierdie pille word via 'n hopper op 'n roterende skroef ingevoer. Die roterende skroef sal die plastiek verhit en smelt. Die verhittingstelsel wat rondom die ekstrudersilinder gebou is, sorg dat die regte temperatuur gehandhaaf word om die plastiek te smelt.

Sodra die plastiek gesmelt is en in 'n vloeibare toestand verkeer, word dit deur 'n tuit gedruk. Die tuit is 'n soort gereedskap wat die vorm van die vloeibare plastiek in 'n buisvormige struktuur bepaal, wat 'n parison genoem word. Die parison is die eerste stadium van die verpakkingprodukt. Dit is noodsaaklik dat die tuit die grootte en dikte van die parison bepaal, aangesien dit 'n groot impak op die kwaliteit van die parison sal hê sodra die verpakking voltooi is.

Die gietvorm word beskou as 'n ander kritieke komponent. Die gietvorm bestaan uit twee dele wat dit in staat stel om oop en toe te gaan. Dit is gebou volgens die vorm van die gewenste verpakking, soos bottels of houers. Sodra 'n parison geëkstrudeer is, sal die gietvorm daarom sluit, wat die parison sal vaslê.

'n Gelyk belangrike komponent is 'n luginspuitingsisteem.

Die binnekant van die parison bevat 'n lugnaald wat die gekomprimeerde lug inspuit wat veroorsaak dat die parison in grootte uitbrei. Die gepresseerde parison vloei dan na die binnewande van die gietvorm en neem sy vorm aan. Die vorm van die gietvorm word nou deur die parison oorgeneem.

Ekstrusieblaasvormmasjien in Verpakking

Die werking van 'n ekstrusieblaasvormmasjien wat verpakking betref, is 'n stap-vir-stap proses. Die eerste stap is die ekstruder wat begin deur die plastiek te smelt en uit te pers. Die plastiekpellets word na die ekstruderhopper geskuif waar die gesmelte plastiek geskep word. Sodra die gesmelte toestand bereik is, is die plastiek nou in 'n toestand waar dit verder gesmelt en verhit kan word. Op hierdie stadium word dit deur die uitwerkstuk gevoer om 'n parison te vorm. Die parison hang van die uitwerkstuk af, gereed om verder bewerk te word.

Die volgende stap is die gietvormstadium waar die parison nou gereed is om geskuif en geëkstrudeer te word. Die parison is nou gereed en word tot die ingestelde lengte gehou. Die gietvorm sluit en beweeg na die onderste parison terwyl dit gelyktydig vasgeklem word om die boonste parison. Die parison word styf vasgehou, terwyl die oorskot plastiek van die boonste en onderste kante afgesny word. Die afgesnyde oorskot plastiek kan op enige tydstip herwin word.

Die volgende stadium van die proses is nou luginspuiting en parisonuitbreiding.

Nadat die gietvorm gesluit is, dring die lugnaald die parison binne wat dan met saamgeperste lug ingespuit word. As gevolg van die lugdruk, rek die parison en wanneer dit gebeur, raak dit die binnewand van die gietvorm. Aangesien die gietvorm se binnevorm na die parison oorgedra word, neem die laasgenoemde die vorm van die genoemde holte aan, wat die gewenste vorm van die verpakkingprodukt is.

Daarna volg die stadium van verkoeling en verharding. Gewoonlik bevat 'n gietvorm 'n koelsisteem met waterkanale. Water in hierdie kanale koel die plastiek af deur die hitte wat deur die vloeibare vorm uitgestraal word, te onderskep. Die slangvormige vorm van die kanale verseker dat 'n laer volume water gebruik word in vergelyking met 'n enkele kammersisteem, en dus word die gietvorm vinnig gekoel. Tydens die verkoeling, indien veranderinge in die tydsiklus gemaak word, dit wil sê, indien die tyd te laag ingestel word, koel die plastiek nie af en verhard nie, wat op sy beurt veroorsaak dat die verpakking vervorm wanneer die gietvorm oopgemaak word. Omgekeerd, indien die siklus te lank ingestel word, word die produksie van die sisteem nie doeltreffend uitgevoer nie.

Die laaste stadium is dié van gietvormopening en produk-uitwerping. Die gietvorm word eers uitgewerp en die verpakking word ook uitgewerp. Die verpakking word voltooi met die sisteem van die plastiek en ander. 'n Bandloopbaan of robotarm vervoer die produk vir addisionele bewerkings, soos byvoorbeeld afwerk of etikettering.

Voordele van Ekstrusieblaasvormmasjien in die Produksie van Verpakking

In die produksie van verpakking gebruik, het ekstrusieblaasvormmasjiene hul eie voordele. Een van die voordele is die vermoë van die masjiene om verskillende vorme en groottes verpakking te skep. Die masjiene kan klein bottels vervaardig wat gebruik word om kosmetika te verpak, en deur bloot die gietvorm te verander, ook groot houers wat industriële chemikalieë bevat. Hierdie vermoë maak die masjiene geskik vir die verskillende verpakkingsvereistes van verskillende sektore.

Oor en bo hulle vermoë om verskillende vorme en groottes te skep, het die masjiene ook hoë produksie-effektiwiteit. Die masjiene is in staat om kontinu te werk, verskeie verpakkingprodukte in 'n beperkte tydsperiode te vervaardig. Die plastiek word gesmelt en die produk word op 'n outomatiese wyse uitgestoot. Minder handmatige operasies beteken ook dat die produksiespoed hoog is en dat menslike foute vermy word. Die hoë effektiwiteit van die masjiene dra grootliks by tot die ontmoeting van die groot vraag na verpakking in die mark.

Om daarby te voeg, verseker die masjiene ook verpakking van hoë gehalte. Die eenvormige verpakking is ook van hoë kwaliteit aangesien die verpakking glad is, en van 'n bestendige dikte. Die kwaliteit word verseker deur die noukeurige bestuur van die ekstruder-temperatuur en die lugdruk tydens inspuiting.

Die koelsisteem in die vorm help pakkette om sterk te verhard wat dit taai maak. Dit help om lekkasies van vloeistofprodukte te voorkom. Dit is een van die eienskappe wat in verpakking benodig word om die inhoud binne te beskerm. Daarbenewens is ekstrusieblaasvormmasjiene ekonomies, aangesien dit verskillende soorte plastiek gebruik, insluitend diegene wat reeds gebruik is, wat die omgewingsimpak van grondstowwe verminder. Dit is ook geoutomeer, wat help om arbeidskoste te verlaag. Die vorms wat in die masjiene gebruik word, het ook 'n kort lewensduur, wat help om die produksiekoste verder te verlaag.

Gewone Toepassings van Ekstrusieblaasvormmasjien in die Verpakkingindustrie

Die verpakking industrie gebruik steeds ekstrusieblaasvormmasjiene. Een van die toepassings is die vervaardiging van plastiek bottels. Hierdie plastiek bottels ontvang drinkwater, sagte dranke, sap en selfs kookolie. Hierdie masjiene kan plastiek bottels van verskeie groottes vervaardig, beginnende vanaf 500ml tot 5 liter en selfs meer. Hierdie bottels het 'n ligte ontwerp en is baie goed gesluit. Dit help om die inhoud vars te hou en besmetting te voorkom.

Nog 'n algemene gebruik is die vervaardiging van plastiek houers. Hierdie houers word hoofsaaklik gebruik vir die berging van kos en kosprodukte soos lekkers, graanvrugte en selfs vrieskos.

Detergente, sjampoens en kosmetika word ook voorsien. Vir maklike hantering kan die houers met verskeie tipes handvatsels of deksels uitgerus word. Hulle word ook ontwerp om maklik te gebruik te wees. Om die houers tydens berging of vervoer te beskerm, maak die ekstrusieblaasvormproses die houers sterk.
 
Hierdie masjiene vervaardig ook plastiek vate en trommels. Hierdie groot industriële houers word gebruik om olies, smeermiddels en chemikalieë te bevat. Aangesien die trommels en vate dikwandig is, is hulle impakweerstandbiedend, duursaam en weerstandbiedend teen chemikalieë. Hulle besit ook 'n sterk chemiese barrière om die inhoud te beskerm teen die plastiek.
 
Plastiek ekstrusie blaasvormmasjiene word ook gebruik om plastiek buise te vervaardig. Hierdie buise bevat salf, tandepasta en gom. Die buise is ook spesiaal ontwerp sodat die inhoud maklik uitgepers kan word. Ten einde aan verskillende produkspesifikasies te voldoen, is die masjiene ontwerp om buise van baie verskillende groottes te skep.