EN
Как автоматическая машина для выдувного формования снижает затраты на рабочую силу?
Time : 2025-09-10
Снижает затраты на обучение персонала
Полуавтоматические машины для выдувного формования требуют, чтобы работники освоили несколько навыков: понимание контроля температуры, настройку давления в форме, выявление бракованных изделий и устранение распространенных неисправностей. Обучение нового работника обычно занимает 4–6 недель, а фабрикам приходится оплачивать работу инструкторов и покрывать расходы на испорченные материалы во время практики (так как новички часто допускают ошибки)
Автоматические машины для литья под давлением делают обучение намного проще. Машины управляются через удобные сенсорные экраны с предустановленными программами — операторам нужно лишь научиться запускать или останавливать машину, проверять основные показатели (например, температуру и скорость производства) и реагировать на оповещения (такие как недостаток сырья или ошибки пресс-формы). Большинство работников могут пройти обучение за 1–2 недели, а во время обучения отходы материалов сокращаются, поскольку автоматизированный контроль качества машины минимизирует ошибки. Кроме того, поскольку машиной выполняются сложные задачи (например, регулировка пресс-форм), операторам не нужно осваивать сложные технические навыки — это снижает затраты на найм квалифицированных специалистов (которые обычно требуют более высокой заработной платы). Предприятие, тратящее 10 000 долларов в год на обучение для полуавтоматических линий, может сократить эти расходы до 2 000–3 000 долларов при использовании автоматических машин.
Сокращает ручной труд на всех этапах производственного цикла
Традиционное выдувное формование часто требует участия рабочих на нескольких этапах: загрузка сырья (пластиковые гранулы) в машину, наблюдение за процессом нагревания и плавления, регулировка форм, извлечение готовой продукции и сортировка бракованных изделий. Каждый этап требует присутствия квалифицированного персонала, а ошибки (например, неправильное количество загружаемого материала или слишком медленная регулировка форм) могут привести к отходам.
Автоматические машины для выдувного формования объединяют все эти этапы в одну автоматизированную систему. Они используют бункеры для подачи сырья с постоянной скоростью, а сенсоры обеспечивают стабильность подачи. Процесс нагрева и плавления контролируется компьютерными программами, поэтому нет необходимости в ручной проверке температуры рабочими. Формы автоматически регулируются в соответствии с заранее заданными настройками, а роботизированные руки или конвейеры удаляют готовые изделия сразу после их формирования. Даже сортировка бракованных изделий осуществляется встроенными датчиками контроля качества — они обнаруживают проблемы (например, неравномерные стенки или неполные формы) и отделяют бракованные изделия без участия человека. Благодаря автоматизации всего производственного цикла количество необходимых рабочих сокращается с 3-5 (для полуавтоматических линий) до 1-2 операторов, которые просто наблюдают за работой системы.
Снижает трудоемкость и связанные с этим затраты
Ручная работа при производстве изделий методом выдувания требует больших физических усилий. Работники часто стоят часами, поднимают тяжелые формы (некоторые весят более 50 кг) и многократно повторяют одни и те же действия (например, загрузку материалов или перемещение продукции) в течение дня. Такая высокая интенсивность приводит к двум основным статьям расходов: более высокой заработной плате (в качестве компенсации за тяжелую работу) и дополнительным затратам, связанным с усталостью работников (например, увеличению количества ошибок, более длительным перерывам и высокой текучести кадров).
Автоматические машины для литья под давлением берут на себя все тяжелые и повторяющиеся задачи. Сырье подается через автоматические загрузчики, поэтому рабочим не нужно поднимать или переносить гранулы. Формы регулируются с помощью двигателей, поэтому никто не должен вручную перемещать их. Готовые изделия перемещаются с помощью конвейеров, поэтому рабочим не нужно транспортировать тяжелые грузы. Благодаря более легким нагрузкам, фабрики не обязаны платить дополнительно за тяжелый физический труд. Кроме того, меньшая утомляемость означает меньше ошибок (что снижает количество отходов и переделов) и более низкий уровень текучести кадров (сокращая расходы на найм и обучение новых работников). Например, фабрика, использующая полуавтоматические машины, может иметь годовой уровень текучести кадров среди производственного персонала на уровне 20%, но переход на автоматические машины может снизить его до 5% или меньше.
Снижает затраты на рабочую силу, связанные с дефектами качества и переделами
Ручная работа на полуавтоматических линиях часто приводит к проблемам с качеством: например, рабочий может использовать слишком мало сырья (в результате получаются тонкостенные изделия) или неправильно отрегулировать форму (это приводит к неровным формам). Эти дефекты требуют дополнительных усилий для сортировки бракованных изделий, переделки тех, которые можно исправить, или даже повторного запуска всей партии. Только переделка может увеличить затраты на рабочую силу на 10–15%, поскольку рабочие тратят время на исправление ошибок вместо выпуска новых изделий.
Автоматические машины для выдувного формования используют датчики и компьютерные программы, чтобы обеспечить стабильное качество. Они отслеживают в реальном времени подачу сырья, температуру и давление в форме, автоматически корректируя параметры для предотвращения дефектов. Встроенные камеры и датчики веса проверяют каждую готовую продукцию на наличие изъянов, поэтому рабочим нет необходимости вручную сортировать изделия. Это позволяет исключить затраты на переделку и сократить количество работников, необходимых для контроля качества (с 2–3 контролеров до нуля, поскольку эту задачу выполняет машина). Например, предприятие, которое ранее тратило 20% трудозатрат на переделку и контроль качества, может сократить эти расходы до менее чем 5% с использованием автоматических машин, высвободив рабочих для выполнения более производительных задач.
Вкратце, автоматические машины для литья под давлением снижают затраты на рабочую силу за счет автоматизации производственных процессов, уменьшают физические нагрузки на работников, позволяют организовать непрерывное производство с привлечением меньшего количества персонала, упрощают обучение и сокращают объем работ, требующих переделки. Для производителей, стремящихся сократить расходы и повысить эффективность, инвестиции в такие машины являются разумным решением. Хотя начальная стоимость автоматической машины выше, чем полуавтоматической, долгосрочные экономические выгоды, связанные со снижением затрат на рабочую силу (обычно окупаются в течение 1–2 лет), делают ее экономически эффективным выбором для современных производственных линий.
